Doğalgaz üreticisi şirket üretim tesis sistemlerini modernizasyon ile iyileştirdi

Mühendislik uygulamalı pratik zeka sanatıdır. Uygulayıcıları geniş ölçekli problemleri alıp çözmenin yaratıcı yollarını bulmaya çalışır. Tarihteki en büyük mühendislik başarılarından bazıları görünürde asla aşılamayacak gibi görünen engellerin, aşıldıktan sonra muazzam ve süregelen değer yaratmasıyla başladı.

 Petrol ve doğalgaz sektöründe pazar payınızı büyük sorunları çözerek artırırsınız. Zorlukları belirleyip bunları aşma riskini alan şirketler, rekabetçi avantajlarını da devam ettirir. Sorun çözmek Anglo-Fransız doğal kaynaklar şirketi Perenco’nun DNA’sına işlemiştir. Afrika, Asya ve Amerika kıtalarında petrol ve doğalgaz projeleri olan şirket, pazara kazançlı yeni iş modelleri getirerek büyümüştür. 

Sorun çözme isteğinin önemli örneklerinden biri de Kamerun’un güneydoğusundaki Kribi elektrik santraline yakıt sağlayan Sanaga doğalgaz işleme tesisidir. Sıfırdan sabit bir doğalgaz kuyusu inşa etmek yerine - tamamlanması yıllar alabilen bir süreç - Perenco 2015’te dönüştürülmüş bir gemiden dünyanın ilk yüzer likidasyon gemisini (FLNG) çıkarmaya karar verdi. Hilli Episeyo adı verilen gemi, hem işletmeye alma sürecini yıllarca kısalttı hem de ulusal düzenlemelere uygun bir şekilde ulaşılması güç sahalardan doğalgaz çıkarmak için daha esnek bir yöntem yaratmış oldu. 

 Sanaga açık deniz operasyonu Perenco’nun Bipaga’daki kıyı doğalgaz Merkezi İşleme Tesisi’nden (CPF) kontrol ediliyor. Bipaga tesisi Sanaga’dan doğalgazı alıyor, düşük ısıl işleme prosesinin ardından sıvılaştırılmış doğalgaz (LNG) kondensatı üretiyor, yan ürün olarak da sıvılaştırılmış petrolyum gazı üretiyor. Bu tesisler, Perenco’ya 1 milyon 200 bin tonluk LNG ihracat kapasitesi ve Kamerun hane halklarında kullanılan 26 bin ton LNG iç pazar üretim kapasitesi sağlıyor. 

 Modernize etmek mi değiştirmek mi? 

 Türünün ilk örneği FLNG gemisini işletmek endüstriyel süreçlerin ve güvenliğin dağıtık bir dizi kumanda merkezinden kontrol sağlayabilmeyi gerektiriyor. CPF doğalgaz üretimi tedarik zincirinin koordinasyonunun en önemli bileşeni. 

 Şirketin önceki dağıtık kontrol sisteminde (DCS) bir dizi zorluk nedeniyle sorunlar yaşanıyordu. Öncelikle süreç ve güvenlik unsurlarının birbirlerine uygun ayarlanmamış olması operasyonel verimsizliklere neden oluyordu. İkincisi, diyagnostik verilerinin yeterli olmaması eğitimli personelin sorunları tespit etmek ve çözmek için tesiste olmasını gerektiriyordu. Üçüncüsü platformun kapasiteyi artırabilecek ölçeklenebilirliği yoktu ve Sanaga doğalgaz sahası operasyonları genişledikçe bu baskılayıcı bir unsur haline geliyordu. 

 Bu zorluklar özellikle bir arızada daha da gün ışığına çıktı. Geç bir aşamada bir ağ sorunu tespit edildi ve uzman mühendislerin sahaya getirilmesi gerekiyordu. Sorunu çözmek bir haftalık çalışmama süresi ve oldukça yüklü bir maliyet anlamına geliyordu. Bu nedenle sistemlerin acilen daha otonom hale gelmesi ve çalışmaya geri dönüşün daha hızlı olması gerekiyordu. 

 Bu da Perenco’nun bir tercih yapmasını gerekiyordu: Ya mevcut sistemi modernize edecekti ya da sistemi tamamen değiştirecekti. Derinlemesine yapılan analizlerin ardından şirket, DCS’ten Perenco’nun merkezi veri operasyonlarına bağlı, şirketin yerel ve merkezi genel müdürlüklerinin yer aldığı Douala ve Paris’ten uzaktan erişilebilen bir entegre kontrol ve güvenlik sistemine (ICSS) geçmeye karar verdi. 

 Bu yeni ihtiyaçların gerçekleşmesi için Perenco uzun dönemdir çözüm ortağımız olan ITEC Engineering’le sözleşme imzaladı. ITEC Engineering, projeyi tam kapsamlı şekilde - elektriğinden kontrol aygıtlarının yerleştirilmesine ve tesis ICSS’inin entegrasyonuna - gerçekleştirmesi için Rockwell Automation’a verdi. 

 Onlarca yılda inşa edilmiş güven

 Perenco, ITEC Engineering ve Rockwell Automation arasındaki köklü ilişkiler bulunuyor. Rockwell olarak on yıllardır Perenco ile farklı lokasyon ve kıtalardaki tesislerinde çalışıyoruz. Bipaga’da hali hazırda bazı güvenlik teknolojisi operasyonları bizde olduğundan Perenco’nun ihtiyaçlarını karşılayacak entegre bir çözüm sağlama fırsatı gördük. 

 Bipaga projesiyle ilgili görüşmeler ve maliyet keşifleri 2017 yılında başladı. Mevcut sistemi tamamen yenisiyle değiştirmek ucuz olmayacaktı. ITEC Engineering, Perenco’ya fayda maliyet detaylarını sunarken şunu gösterdi: ICSS ön yatırım gerektiriyordu ancak günlük işletme maliyetleri mevcut platformdakinden çok daha ucuz hale geliyordu. Toplam mülkiyet maliyeti (TCO) argümanı hayli cazip duruyordu. 

 Maliyet tartışmasının bir boyutu daha vardı. Bipaga’nın eski platformdan tamamen yeni bir sisteme geçişi çok kısa bir zaman çerçevesinde gerçekleşmek zorundaydı. Yeni platformun bir yılda işler hale gelmesi gerekiyordu yoksa sistemin işlemediği her bir gün Perenco için yüz binlerce dolarlık ciddi bir maliyet getirecekti. 

 Burada mevcut ilişkilerin gücü devreye girdi. Riskler, bu kadar yüksekken Perenco bu işi güvenemeyeceği bir şirkete veremezdi. Şirket, ITEC Engineerg’in ihtiyaçlarını anladığını ve proje termin sürelerine uymayı en önemli önceliği haline getireceğini biliyordu. Rockwell Automation olarak bizim de petrol ve doğalgaz sektöründe ciddi bir deneyimimiz olması ve Perenco’nun operasyon ve güvenlik ekipleriyle güçlü ilişkilerimiz bizi güçlü bir tedarikçi konumuna getiriyordu. 

 ITEC Engineering ile çok yakın çalışarak iddialı fakat proje teslim süresinde ulaşılabilir bir yol haritası çıkardık. ITEC Engineering spesifikasyonlardan, mühendislik tasarımından ve otomasyon süreçlerinden sorumluydu; biz de PlantPAx dağınık kontrol sistemini (SIS, PCS ve HIPPS dahil) sağlayacak, EthernetIP üzerinden Pereco’nun Douala ve Paris’teki kontrol odalarından FLNG’ye uzaktan erişimi mümkün kılarak bağlantısallık sağlayacak, verim artırılabilecek alanları ve potansiyel sorunları tespit edebilecektik. 

 ITEC Engineering bunların dışında Perenco için mobil bir uygulama geliştirdi. Bu uygulama kıdemli personelin tabletler üzerinden diyagnostik faliyetlerini izleyebilmesini sağladı ve sahada operasyon yönetimi ihtiyacını azalttı. PlantPAx’ın parçaları önceden paketlenmişti ve tüm altyapının küresel bir uygulamaya entegre olmasını sağlıyor, bizi çok büyük zaman ve mühendislik maliyetinden kurtarıyordu. Gerçek zamanlı veri akışına geçildiğinde, projenin başlamasından bir yıl sonra, Perenco ‘anahtarı çevirip’ işe dönebildi ve tüm parçaları sırayla aktive etti. 

 Çok kısıtlı olan test ve uygulama teslim sürelerine uyulmuş, bunun da üzerine öngörülen süre ve maliyetin de altında kalınmıştı. 

Her şey yolunda gitti

 Kullanıma başlayalı sadece bir yıl olmasına rağmen Perenco şimdiden orjinal DCS sisteminden geçiş kararını haklı çıkaran önemli faydalar sağladı. Bu faydalardan bazıları şöyle: 

 ● Ölçeklenebilirlik artıyor. Rockwell’in PlantPAx’ı çok sunuculu mimari üzerine inşa edildi. Bunun anlamı Perenco artık operasyonlarını kolayca genişletebiliyor ve yeni süreçleri kolayca ekleyebiliyor. Şirket bunu Ekim 2019’da gerçekleştirdi, gemideki veya CPF’deki süreçleri aksatmadan ek sistemleri de kullanmaya başladı. 

 ● Entegrasyon yetkinlikleri artıyor. Perenco’nun artık tüm süreç ve güvenlik sistemlerini tek bir mimaride bir araya getiren verimli bir ICSS’i var. Bu sistem özellikle Bipaga tesisindeki - sahada veya uzaktan erişim lokasyonlarında - çalışanlara çok büyük faydalar sağladı. Sistem Perenco’nun birçok tesisinde Rockwell teknolojileri kullanıldığından, şirket genelinde daha geniş bir fayda da sağladı, hatta Perenco tedarikçilerinden Rockwell standardına geçmelerini bile istedi.  

 ● Daha iyi diyagnostik konulabiliyor. Rockwell’in teknolojilerinin açık sistem doğası Perenco’nun IT çalışanlarının CPF’teki süreç ve güvenlik sistemlerinin performansını görüntüleyebilme yetkinliklerini ciddi oranda iyileştiriyor ve tesis katı mühendislik hizmetine ihtiyaç duyulmadan sorunlara çok daha hızlı bir şekilde tepki gösterebilmelerini sağlıyor. Rockwell ve ITEC Engineering daha yüksek bir uyum ve IT güvenliği sağlanması amacıyla, Perenco’nun IT ekibini de bilinçli bir şekilde sistem parametrelerini belirleme sürecine dahil etti. 

 ● Kullanım kolaylığı artıyor. Rockwell’in ICSS’i  Perenco’nun mevcut sistemi modernize etmesi için çok daha doğru bir yaklaşımdı. Perenco artık çalışanlarını sistem konusunda çok daha kolay eğitiyor ve yeni sorunlar oluşturmadan yeni süreçler ekleyebiliyor. 

Perenco o kadar pozitif bir deneyim yaşadı ki PlantPAx kullanmaya başladıktan sadece bir yıl sonra DCS’ini tamamen değiştirmeye ve tüm operasyonları genelinde tam entegre bir sisteme sahip olmaya karar verdi. Bu kararındaki en önemli etkenlerden biri ITEC Engineering ve bizim kendi uygulayıcılarımızla olan ilişkisiydi. Hep birlikte şirket, hakkındaki tüm bilgilerimizi daha iyi bir çözüm yaratmak için kullandık, Perenco’nun daha hızlı hareket etmesini, büyük sorunların üstünden gelmeye devam ederek Sanaga operasyonlarında gelecekte de değer yaratacak büyük avantajlar kazanmasını sağladık.